大力开展热处理工艺研究，提高我国轴承热处理装备水平

　　轴承零件热处理是充分发挥轴承钢材料的潜力，提高轴承零件的最佳性能，保证轴承产品使用性能及寿命、可靠性的重要加工工序。在“十五”期间，有关热处理技术方面的主要工作如下：

　　（一）全面贯彻执行新的行业热处理标准

　　在近几年中，材料专业委员会与有关企业合作，根据我国轴承零件热处理的发展水平和需要，结合国外先进国家有关轴承零件热处理方面的最新行业或企业标准，对主要的热处理行业标准进行了全面修订，其中《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》（JB/T1255-2001）和《滚动轴承零件渗碳热处理技术条件》（JB/T8881-2001）两个标准已于2001年10月1日正式实施，《轴承零件碳氮共渗热处理技术条件》和《高碳铬不锈轴承钢热处理技术条件》正在报批，预计今年下半年将开始实施。这些新修订的热处理标准除具有很强的实用性和较高的先进性外，更重要的是提供轴承生产企业根据轴承特点和具体的使用工况条件制定旨在保证最大使用性能、最高使用寿命和可靠性的热处理质量控制指标，将过去的指令性指标变为指导性指标，为轴承行业全面提高轴承使用寿命和可靠性的工作奠定了良好的技术基础。同时，在这些新修订的行业标准中，纳入了新材料和新工艺技术，大大推动了新技术的推广应用。

　　加大这些新标准在全行业的宣贯和实施力度，使有关的热处理技术人员和质量检验人员全面了解掌握标准的实质，正确应用标准指标生产，保证产品质量。另外，材料专业委员会将随时向各个企业了解标准在具体执行过程中遇到的新问题，广泛听取生产企业及用户等各方面对这些标准的意见及建议，及时掌握国外相关标准的情况，并对一些有争议的内容（例如热处理后变形量的控制指标、残余奥氏体多少及表面应力的大小等控制指标）及试验方法进行基础研究，为以后进一步完善及改进标准做好基础准备工作。

　　（二）大力开展加热工工艺方面的研究，使我国轴承行业的热加工工艺和质量控制水平有一个较大的提高

　　1.锻造组织的控制

　　随着我国轴承行业内结构的调整，热加工生产（包括锻造与热处理生产）逐步向专业化生产的形式发展，特别是轴承零件的锻造加工，目前有80%以上的锻件是由锻造企业生产的。

　　在轴承零件锻造加工和质量控制方面，我国的目前水平与国外存在着很大的差距。国外先进国家的锻造件加热方式均采用中频感应加热，既能控制锻件加热的温度（国外对锻件的加热温度要求得非常严格，大部分锻件的加热温度都被记录下来），保证锻造的组织，又能实现自动化生产，提高劳动生产率，节约能源，降低生产成本，保护环境等。中小型轴承零件的锻造是在高速镦锻机上加工，等温球化退火采用具有保护气氛装置的自动化退火生产线，具有劳动生产率高、尺寸精度高、自动化程度高、节省材料和保证产品质量等优点。而我国锻件的生产除几个较大的锻造生产企业和轴承生产企业具有中频感应加热、高速镦锻机或保护气氛退化炉生产线外，大部分锻件都是由中小型锻造企业进行生产的。因为这些企业规模较小，绝大部分锻件的加热是采用简易的煤炉，加热温度和时间控制非常差，有的企业连远红外测温仪都没有，在生产过程中根本无法控制加热温度的高低和加热时间的长短。而且在这些企业中的工人大部分都是临时工，对控制加热温度和时间的重要性知之甚少，他们普遍认为加热温度越高、时间越长，锻件越容易成型，废品率越低。这种观念是非常错误的，因为锻造的加热温度高低和时间的长短不仅对锻件的产品质量产生直接的影响，而且对轴承产品的使用寿命和可靠性也有很大的影响。加热温度偏低或加热时间较短，容易造成锻料的温度偏低或表面与心部的温度不均匀，导致在锻造过程中产生内裂而使锻件报废；如果加热温度过高或加热时间过长，不仅氧化脱碳严重，而且使锻件的组织过烧，导致组织晶粒粗大，严重时会造成晶界熔化，严重破坏了钢材的致密性，使轴承的加工质量和使用性能、寿命大幅度降低。目前，我国轴承行业在对锻件的组织检验方面没有任何标准可循，轴承生产企业在对购买的锻件进行验收时，只检查尺寸，而无法检查组织。由此可见，在我国大部分中小型锻造生产企业均普遍采用煤炉加热，而且在近期不可能发生根本性改变的现实情况下，要想提高轴承的使用寿命和可靠性，必须尽快制订出关于锻件的组织控制标准。只有通过对锻件组织的检验进行严格把关，才能严格控制中小型锻造企业的工艺过程，才能从根本上提高我国的锻造质量水平。